PCD куралы поликристаллдык алмаз бычактын учунан жана карбид матрицасынан жогорку температура жана жогорку басым менен бышыруу аркылуу жасалат. Ал жогорку катуулук, жогорку жылуулук өткөрүмдүүлүгү, төмөнкү сүрүлүү коэффициенти, төмөнкү жылуулук кеңейүү коэффициенти, металл жана металл эместер менен аз жакындык, жогорку серпилгичтик модулу, кесилүүчү беттин жоктугу, изотроптук сыяктуу артыкчылыктарды толук чагылдырып гана тим болбостон, катуу эритменин жогорку бекемдигин да эске алат.
Термикалык туруктуулук, соккуга туруктуулук жана эскирүүгө туруктуулук PCDнин негизги көрсөткүчтөрү болуп саналат. Ал көбүнчө жогорку температурада жана жогорку стресстик чөйрөдө колдонулгандыктан, жылуулук туруктуулугу эң маанилүү нерсе. Изилдөө көрсөткөндөй, PCDнин жылуулук туруктуулугу анын эскирүүгө туруктуулугуна жана соккуга туруктуулугуна чоң таасирин тийгизет. Маалыматтар көрсөткөндөй, температура 750℃ жогору болгондо, PCDнин эскирүүгө туруктуулугу жана соккуга туруктуулугу жалпысынан 5% -10% га төмөндөйт.
PCD кристаллдык абалы анын касиеттерин аныктайт. Микроструктурада көмүртек атомдору төрт жанаша атом менен коваленттик байланыштарды түзүп, тетраэдрдик түзүлүшкө ээ болуп, андан кийин күчтүү багытка жана байланыш күчүнө, ошондой эле жогорку катуулукка ээ болгон атомдук кристаллды түзөт. PCDнин негизги көрсөткүчтөрү төмөнкүлөр: 1) катуулук 8000 HVге жетиши мүмкүн, карбиддин 8-12 эсеси; 2) жылуулук өткөрүмдүүлүгү 700W / mK, 1,5-9 эсе, ал тургай PCBN жана жезден да жогору; 3) сүрүлүү коэффициенти жалпысынан 0,1-0,3 гана, бул 0,4-1 карбидден бир топ аз, кесүү күчүн бир топ азайтат; 4) жылуулук кеңейүү коэффициенти 0,9x10-6-1,18x10-6,1 / 5 карбидди гана түзөт, бул жылуулук деформациясын азайтып, иштетүүнүн тактыгын жакшыртат; 5) жана металл эмес материалдар түйүндөрдү түзүүгө анча жакын эмес.
Кубдук бор нитриди күчтүү кычкылданууга туруктуулукка ээ жана темир камтыган материалдарды иштете алат, бирок катуулугу бир кристаллдуу алмазга караганда төмөн, иштетүү ылдамдыгы жай жана натыйжалуулугу төмөн. Бир кристаллдуу алмаздын катуулугу жогору, бирок бекемдиги жетишсиз. Анизотропия тышкы күчтүн таасири астында (111) бети боюнча диссоциацияланууну жеңилдетет жана иштетүүнүн натыйжалуулугу чектелүү. PCD - бул белгилүү бир жолдор менен микрон өлчөмүндөгү алмаз бөлүкчөлөрү тарабынан синтезделген полимер. Бөлүкчөлөрдүн башаламан топтолушунун хаотикалык мүнөзү анын макроскопиялык изотроптук мүнөзүнө алып келет жана созулуунун бекемдигинде багыттуу жана бөлүнүү бети жок. Бир кристаллдуу алмазга салыштырмалуу, PCDнин дан чеги анизотропияны натыйжалуу түрдө азайтат жана механикалык касиеттерди оптималдаштырат.
1. PCD кесүүчү шаймандарды долбоорлоо принциптери
(1) PCD бөлүкчөлөрүнүн өлчөмүн акылга сыярлык тандоо
Теориялык жактан алганда, PCD дандарды тазалоого аракет кылышы керек жана кошулмалардын продуктулардын ортосундагы бөлүштүрүлүшү анизотропияны жеңүү үчүн мүмкүн болушунча бирдей болушу керек. PCD бөлүкчөлөрүнүн өлчөмүн тандоо да иштетүү шарттарына байланыштуу. Жалпысынан алганда, жогорку бекемдикке, жакшы бышыктыкка, жакшы соккуга туруктуулукка жана майда данга ээ PCD жасалгалоо же супер жасалгалоо үчүн колдонулушу мүмкүн, ал эми ири дандуу PCD жалпы орой иштетүү үчүн колдонулушу мүмкүн. PCD бөлүкчөлөрүнүн өлчөмү шаймандын эскирүү көрсөткүчүнө олуттуу таасир этиши мүмкүн. Тиешелүү адабияттарда чийки заттын данынын өлчөмү чоң болгондо, эскирүүгө туруктуулук дандын өлчөмүнүн азайышы менен акырындык менен жогорулай турганы, бирок дандын өлчөмү өтө кичинекей болгондо, бул эреже колдонулбай турганы көрсөтүлгөн.
Тиешелүү эксперименттер орточо бөлүкчөлөрүнүн өлчөмү 10 мкм, 5 мкм, 2 мкм жана 1 мкм болгон төрт алмаз порошогун тандап алып, төмөнкүдөй жыйынтыкка келген: 1 Чийки заттын бөлүкчөлөрүнүн өлчөмүнүн азайышы менен Co бирдей диффузияланат; 2 азайышы менен PCDнин эскирүүгө жана ысыкка туруктуулугу акырындык менен төмөндөйт.
(2) Бычактын оозунун формасын жана калыңдыгын акылга сыярлык тандоо
Бычактын оозунун формасы негизинен төрт түзүлүштү камтыйт: тескери бурчтуу чети, мокок тегерек, тескери бурчтуу мокок тегерек композиттик жана курч бурч. Курч бурчтуу түзүлүш четин курч кылат, кесүү ылдамдыгы тез, кесүү күчүн жана бүктөлүүнү бир топ азайтат, продуктунун бетинин сапатын жакшыртат, аз кремнийлүү алюминий эритмесине жана башка аз катуулуктагы, бирдей түстүү металлдарды жасалгалоого ылайыктуу. Мокок тегерек түзүлүш бычактын оозун пассивдештирип, R бурчун түзөт, бычактын сынышына жол бербейт, орто / жогорку кремнийлүү алюминий эритмесин иштетүүгө ылайыктуу. Айрым өзгөчө учурларда, мисалы, тайыз кесүү тереңдиги жана кичинекей бычак менен азыктандыруу сыяктуу учурларда, мокок тегерек түзүлүш артыкчылыктуу. Тескери бурчтуу түзүлүш четтерин жана бурчтарын көбөйтүп, бычакты турукташтыра алат, бирок ошол эле учурда басымды жана кесүүгө туруктуулукту жогорулатат, оор жүк менен кесүү үчүн көбүрөөк ылайыктуу, жогорку кремнийлүү алюминий эритмесин кесүү үчүн.
EDMди жеңилдетүү үчүн, адатта, жука PDC барак катмарын (0,3-1,0 мм) жана карбид катмарын тандаңыз, шаймандын жалпы калыңдыгы болжол менен 28 мм. Байланыш беттеринин ортосундагы чыңалуу айырмасынан улам пайда болгон катмарланууну болтурбоо үчүн карбид катмары өтө калың болбошу керек.
2, PCD куралын өндүрүү процесси
PCD куралын өндүрүү процесси анын кесүү натыйжалуулугун жана кызмат мөөнөтүн түздөн-түз аныктайт, бул аны колдонуунун жана иштеп чыгуунун ачкычы болуп саналат. PCD куралын өндүрүү процесси 5-сүрөттө көрсөтүлгөн.
(1) PCD композиттик таблеткаларын (PDC) өндүрүү
① PDC өндүрүш процесси
PDC, адатта, жогорку температурада (1000-2000℃) жана жогорку басымда (5-10 атм) табигый же синтетикалык алмаз порошогунан жана байланыштыруучу агенттен турат. Байланыштыруучу агент TiC, Sic, Fe, Co, Ni ж.б. негизги компоненттер катары байланыштыруучу көпүрөнү түзөт, ал эми алмаз кристаллы байланыштыруучу көпүрөнүн скелети менен коваленттик байланыш түрүндө бириктирилет. PDC, адатта, туруктуу диаметри жана калыңдыгы бар дисктерге жасалат, майдалоо жана жылмалоо жана башка тиешелүү физикалык жана химиялык иштетүүлөрдөн өтөт. Негизинен, PDC идеалдуу формасы монокристалл алмаздын эң сонун физикалык мүнөздөмөлөрүн мүмкүн болушунча сактап калышы керек, ошондуктан, бышыруу денесиндеги кошулмалар мүмкүн болушунча аз болушу керек, ошол эле учурда бөлүкчөлөрдүн DD байланышынын айкалышы мүмкүн болушунча көп болушу керек.
2 Байланышуучулардын классификациясы жана тандоосу
Байланышуучу зат - бул PCD куралынын жылуулук туруктуулугуна таасир этүүчү эң маанилүү фактор, ал анын катуулугуна, эскирүүгө туруктуулугуна жана жылуулук туруктуулугуна түздөн-түз таасир этет. PCD байланыштыруунун кеңири таралган ыкмалары: темир, кобальт, никель жана башка өткөөл металлдар. Байланышуу агенти катары Co жана W аралаш порошогу колдонулган, ал эми синтездөөчү PCDнин комплекстүү иштеши синтез басымы 5,5 ГПа, бышыруу температурасы 1450℃ жана изоляция 4 мүнөт болгондо эң жакшы болгон. SiC, TiC, WC, TiB2 жана башка керамикалык материалдар. SiC SiCнин жылуулук туруктуулугу Coго караганда жакшыраак, бирок катуулугу жана сынуу бышыктыгы салыштырмалуу төмөн. Чийки заттын өлчөмүн тийиштүү түрдө азайтуу PCDнин катуулугун жана бышыктыгын жакшырта алат. Желим жок, графит же башка көмүртек булактары менен өтө жогорку температурада жана жогорку басымда наноөлчөмдүү полимер алмазына (NPD) күйөт. NPD даярдоо үчүн графитти прекурсор катары колдонуу эң талаптуу шарттар болуп саналат, бирок синтетикалык NPD эң жогорку катуулукка жана эң жакшы механикалык касиеттерге ээ.
③ дан өсүмдүктөрүн тандоо жана көзөмөлдөө
Чийки заттын алмаз порошогу PCDнин иштешине таасир этүүчү негизги фактор болуп саналат. Алмаз микропорошокту алдын ала иштетүү, алмаз бөлүкчөлөрүнүн анормалдуу өсүшүнө тоскоол болгон аз өлчөмдөгү заттарды кошуу жана бышыруу кошулмаларын акылга сыярлык тандоо анормалдуу алмаз бөлүкчөлөрүнүн өсүшүнө тоскоол болушу мүмкүн.
Бир тектүү түзүлүшкө ээ жогорку таза NPD анизотропияны натыйжалуу жок кылып, механикалык касиеттерин андан ары жакшырта алат. Жогорку энергиялуу шар майдалоо ыкмасы менен даярдалган нанографит прекурсор порошогу жогорку температурада алдын ала бышырууда кычкылтектин курамын жөнгө салуу үчүн колдонулган, графитти 18 ГПа жана 2100-2300℃ астында алмазга айландырып, ламелла жана гранулдуу NPD пайда кылган, ал эми катуулугу ламелланын калыңдыгынын азайышы менен жогорулаган.
④ Кеч химиялык иштетүү
Ошол эле температурада (200 °℃) жана убакытта (20 саат) Льюис кислотасы-FeCl3 кобальтты кетирүү эффектиси сууга караганда бир топ жакшы болгон жана HCl оптималдуу катышы 10-15 г / 100 мл болгон. Кобальтты кетирүү тереңдиги жогорулаган сайын PCDнин термикалык туруктуулугу жакшырат. Ири бүртүкчөлүү өсүш PCD үчүн күчтүү кислота менен иштетүү Co толугу менен жок кыла алат, бирок полимердин иштешине чоң таасир этет; синтетикалык поликристалдык түзүлүштү өзгөртүү үчүн TiC жана WC кошуу жана PCDнин туруктуулугун жогорулатуу үчүн күчтүү кислота менен иштетүү менен айкалыштыруу. Учурда PCD материалдарын даярдоо процесси жакшырып, продуктунун катуулугу жакшы, анизотропиясы бир топ жакшырды, коммерциялык өндүрүш ишке ашырылды, тиешелүү тармактар тездик менен өнүгүп жатат.
(2) PCD бычагын иштетүү
① кесүү процесси
PCD жогорку катуулукка, жакшы эскирүүгө туруктуулукка жана жогорку татаал кесүү процессине ээ.
2 ширетүү процедурасы
PDC жана бычактын корпусун механикалык кыскыч, байланыштыруу жана ширетүү аркылуу бириктирүү. Ширетүү - бул PDCди карбид матрицасына басуу, анын ичинде вакуумдук ширетүү, вакуумдук диффузиялык ширетүү, жогорку жыштыктагы индукциялык жылытуу ширетүү, лазердик ширетүү ж.б. Жогорку жыштыктагы индукциялык жылытуу ширетүү арзан жана жогорку кайтарымдуулукка ээ жана кеңири колдонулуп келет. Ширетүүнүн сапаты флюс, ширетүүчү эритме жана ширетүү температурасы менен байланыштуу. Ширетүү температурасы (жалпысынан 700 °℃дан төмөн) эң чоң таасирге ээ, температура өтө жогору, PCD графитизациясын же ал тургай "ашыкча күйүүнү" жаратышы мүмкүн, бул ширетүү эффектине түздөн-түз таасир этет жана өтө төмөн температура ширетүүнүн жетишсиз күчүнө алып келет. Ширетүү температурасын изоляция убактысы жана PCD кызаруу тереңдиги менен башкарууга болот.
3) бычак менен майдалоо процесси
PCD куралын майдалоо процесси өндүрүш процессинин ачкычы болуп саналат. Жалпысынан алганда, бычактын жана бычактын эң жогорку мааниси 5 мкм, ал эми жаа радиусу 4 мкм аралыгында болот; алдыңкы жана арткы кесүүчү бет белгилүү бир беттик жасалгалоону камсыздайт, ал тургай күзгү талаптарына жооп берүү үчүн алдыңкы кесүүчү беттин Ra маанисин 0,01 мкмге чейин азайтат, сыныктардын алдыңкы бычактын бети боюнча агышын камсыздайт жана бычактын жабышып калышына жол бербейт.
Бычакты майдалоо процессине алмаз майдалоочу дөңгөлөктүн механикалык бычагын майдалоо, электрдик учкундуу бычакты майдалоо (EDG), металл байланыштыргычтын өтө катуу абразивдүү майдалоочу дөңгөлөктү онлайн электролиттик бүтүрүү бычагын майдалоо (ELID), курама бычакты майдалоочу иштетүү кирет. Алардын ичинен алмаз майдалоочу дөңгөлөктүн механикалык бычагын майдалоо эң жетилген жана эң кеңири колдонулган ыкма болуп саналат.
Байланыштуу эксперименттер: 1) ири бөлүкчөлүү майдалоочу дөңгөлөк бычактын олуттуу кыйрашына алып келет, майдалоочу дөңгөлөктүн бөлүкчөлөрүнүн өлчөмү азаят жана бычактын сапаты жакшырат; 2) майдалоочу дөңгөлөктүн бөлүкчөлөрүнүн өлчөмү майда бөлүкчөлүү же өтө майда бөлүкчөлүү PCD шаймандарынын бычактарынын сапаты менен тыгыз байланышта, бирок ири бөлүкчөлүү PCD шаймандарына чектелген таасир этет.
Үйдө жана чет өлкөлөрдө жүргүзүлгөн тиешелүү изилдөөлөр негизинен бычакты майдалоо механизмине жана процессине багытталган. Бычакты майдалоо механизминде термохимиялык алып салуу жана механикалык алып салуу басымдуулук кылат, ал эми морттук алып салуу жана чарчоону кетирүү салыштырмалуу аз. Майдалоодо, ар кандай байланыштыруучу агент болгон алмаз майдалоочу дөңгөлөктөрдүн бекемдигине жана ысыкка туруктуулугуна жараша, майдалоочу дөңгөлөктүн ылдамдыгын жана термелүү жыштыгын мүмкүн болушунча жакшыртыңыз, морттуктан жана чарчоону кетирүүдөн алыс болуңуз, термохимиялык алып салуунун үлүшүн жакшыртыңыз жана беттин оройлугун азайтыңыз. Кургак майдалоонун бетинин оройлугу төмөн, бирок иштетүү температурасынын жогору болушунан, аспаптын бетинин күйүшүнөн оңой эле келип чыгат.
Бычакты майдалоо процессинде төмөнкүлөргө көңүл буруу керек: 1) Бычакты майдалоо процессинин акылга сыярлык параметрлерин тандоо, четинин оозун жакшыртып, алдыңкы жана арткы бетинин жасалгасын жакшыртат. Бирок, ошондой эле жогорку майдалоо күчүн, чоң жоготууну, төмөн майдалоо натыйжалуулугун жана жогорку баасын эске алуу керек; 2) Кургак жана нымдуу бычакты майдалоо шарттары менен, байланыштыргычтын түрүн, бөлүкчөлөрдүн өлчөмүн, концентрациясын, байланыштыргычты, майдалоочу дөңгөлөктү таңгактоону камтыган акылга сыярлык майдалоочу дөңгөлөктүн сапатын тандоо, куралдын алдыңкы жана арткы бурчтарын, бычактын учунун пассивдештирүү маанисин жана башка параметрлерди оптималдаштырып, ошол эле учурда куралдын бетинин сапатын жакшыртат.
Ар кандай байланыштыруучу алмаз майдалоочу дөңгөлөктүн мүнөздөмөлөрү, майдалоо механизми жана таасири ар башка. Чайыр байланыштыруучу алмаз кум дөңгөлөгү жумшак, майдалоочу бөлүкчөлөр эрте түшүп кетиши оңой, ысыкка туруктуу эмес, бети ысыктан оңой деформацияланат, бычак майдалоочу бети эскирүүгө жакын, чоң оройлук; металл байланыштыруучу алмаз майдалоочу дөңгөлөк майдалоочу майдалоо менен курч бойдон калат, жакшы формалануучу, беттик, бычак майдалоочу беттин төмөн оройлугу, жогорку натыйжалуулук, бирок, майдалоочу бөлүкчөлөрдүн байланыштыруу жөндөмү өзүн-өзү курчутууну начарлатат, ал эми кесүүчү чети сокку боштугун калтыруу оңой, бул олуттуу четки зыян келтирет; керамикалык байланыштыруучу алмаз майдалоочу дөңгөлөк орточо бекемдикке ээ, жакшы өзүн-өзү козгоо көрсөткүчү, көбүрөөк ички тешикчелер, чаңды кетирүү жана жылуулукту таркатуу үчүн жакшы, ар кандай муздатуучу суюктуктарга ылайыкташа алат, төмөн майдалоо температурасы, майдалоочу дөңгөлөк аз эскирет, жакшы форманы сактайт, эң жогорку натыйжалуулуктун тактыгы, бирок, алмаз майдалоочу жана байланыштыруучу корпус шаймандын бетинде чуңкурлардын пайда болушуна алып келет. Иштетүү материалдарына, комплекстүү майдалоо натыйжалуулугуна, абразивдик бышыктыгына жана жумуш бөлүгүнүн бетинин сапатына ылайык колдонулат.
Майдалоо натыйжалуулугу боюнча изилдөөлөр негизинен өндүрүмдүүлүктү жана башкаруу чыгымдарын жогорулатууга багытталган. Жалпысынан, баалоо критерийлери катары майдалоо ылдамдыгы Q (бирдик убакытта PCDди алып салуу) жана эскирүү катышы G (PCDди алып салуу менен майдалоо дөңгөлөгүнүн жоголушунун катышы) колдонулат.
Немис окумуштуусу KENTER туруктуу басымдагы PCD шайманын майдалоочу, сыноо: 1) майдалоочу дөңгөлөктүн ылдамдыгын, PDC бөлүкчөлөрүнүн өлчөмүн жана муздатуучу суюктуктун концентрациясын жогорулатат, майдалоо ылдамдыгы жана эскирүү катышы азаят; 2) майдалоочу бөлүкчөлөрдүн өлчөмүн жогорулатат, туруктуу басымды жогорулатат, майдалоочу дөңгөлөктөгү алмаздын концентрациясын жогорулатат, майдалоо ылдамдыгы жана эскирүү катышы жогорулайт; 3) байланыштыргычтын түрү ар башка, майдалоо ылдамдыгы жана эскирүү катышы ар башка. KENTER PCD шайманынын бычагын майдалоо процесси системалуу түрдө изилденген, бирок бычакты майдалоо процессинин таасири системалуу түрдө талданган эмес.
3. PCD кесүүчү шаймандарын колдонуу жана алардын иштебей калышы
(1) Аспапты кесүү параметрлерин тандоо
PCD шайманын колдонуунун алгачкы мезгилинде курч миздүү оозу акырындык менен пассивдешип, иштетүү бетинин сапаты жакшырды. Пассивдештирүү бычакты майдалоодон келип чыккан микро боштукту жана кичинекей бүдүрлөрдү натыйжалуу жок кылып, кесүүчү четтин бетинин сапатын жакшыртып, ошол эле учурда иштетилген бетти кысуу жана оңдоо үчүн тегерек чет радиусун түзүп, ошону менен жумуш бөлүгүнүн бетинин сапатын жакшырта алат.
PCD куралынын бетин фрезерлөө алюминий эритмеси менен жасалат, кесүү ылдамдыгы жалпысынан 4000 м/мин, тешик иштетүү жалпысынан 800 м/мин, жогорку ийкемдүү пластик түстүү металлды иштетүү жогорку айлануу ылдамдыгын талап кылышы керек (300-1000 м/мин). Берүү көлөмү жалпысынан 0,08-0,15 мм/р аралыгында сунушталат. Берүү көлөмү өтө чоң, кесүү күчү жогорулайт, жумуш бөлүгүнүн бетинин калдык геометриялык аянты көбөйөт; берүү көлөмү өтө аз, кесүү ысыгы жогорулайт жана эскирүү жогорулайт. Кесүү тереңдиги жогорулайт, кесүү күчү жогорулайт, кесүү ысыгы жогорулайт, иштөө мөөнөтү кыскарат, кесүү тереңдиги өтө жогорулайт, бычактын кыйрашына алып келиши мүмкүн; кесүү тереңдигинин аз болушу машинанын катууланышына, эскиришине жана ал тургай бычактын кыйрашына алып келет.
(2) Кийүү формасы
Аспапты иштетүүдө, сүрүлүү, жогорку температура жана башка себептерден улам, даярдалган бөлүктүн эскириши сөзсүз болот. Алмаз аспабынын эскириши үч этаптан турат: баштапкы тез эскирүү фазасы (өткөөл фаза деп да аталат), туруктуу эскирүү ылдамдыгы менен туруктуу эскирүү фазасы жана андан кийинки тез эскирүү фазасы. Тез эскирүү фазасы аспаптын иштебей жатканын жана кайра жылмалоону талап кылаарын көрсөтөт. Кесүүчү аспаптын эскирүү формаларына желим эскирүүсү (муздак ширетүүнүн эскириши), диффузиялык эскирүү, абразивдик эскирүү, кычкылдануу эскирүүсү ж.б. кирет.
Салттуу шаймандардан айырмаланып, ПЧД шаймандарынын эскирүү формасы желимдин эскириши, диффузиялык эскирүү жана поликристаллдык катмардын бузулушу болуп саналат. Алардын арасында поликристаллдык катмардын бузулушу негизги себеп болуп саналат, ал тышкы таасирден улам бычактын кыйшайышы же ПЧДда желимдин жоголушу катары көрүнүп, боштук пайда болот, бул физикалык механикалык бузулууга тиешелүү, бул иштетүүнүн тактыгынын жана жумушчу бөлүктөрдүн сыныктарынын төмөндөшүнө алып келиши мүмкүн. ПЧД бөлүкчөлөрүнүн өлчөмү, бычактын формасы, бычактын бурчу, жумушчу бөлүктүн материалы жана иштетүү параметрлери бычактын бычагынын бекемдигине жана кесүү күчүнө таасир этет, андан кийин поликристаллдык катмардын бузулушуна алып келет. Инженердик практикада иштетүү шарттарына ылайык чийки заттын бөлүкчөлөрүнүн өлчөмү, шаймандардын параметрлери жана иштетүү параметрлери тандалышы керек.
4. PCD кесүүчү шаймандардын өнүгүү тенденциясы
Учурда PCD шаймандарын колдонуу чөйрөсү салттуу токарлоодон бургулоо, фрезерлөө, жогорку ылдамдыктагы кесүүгө чейин кеңейтилип, өлкө ичинде жана чет өлкөлөрдө кеңири колдонулуп келет. Электр унааларынын тез өнүгүшү салттуу автомобиль өнөр жайына гана таасирин тийгизбестен, ошондой эле шайман өнөр жайына болуп көрбөгөндөй кыйынчылыктарды алып келип, шайман өнөр жайын оптималдаштырууну жана инновацияларды тездетүүгө түрттү.
PCD кесүүчү шаймандардын кеңири колдонулушу кесүүчү шаймандарды изилдөөнү жана иштеп чыгууну тереңдетип, алдыга жылдырды. Изилдөөлөрдүн тереңдеши менен PDC спецификациялары барган сайын кичирейип, данды тазалоо сапатын оптималдаштыруу, иштөөнүн бирдейлиги, майдалоо ылдамдыгы жана эскирүү катышы барган сайын жогорулап, формасы жана түзүлүшү диверсификацияланып жатат. PCD шаймандарынын изилдөө багыттары төмөнкүлөрдү камтыйт: 1. жука PCD катмарын изилдөө жана иштеп чыгуу; 2. жаңы PCD шайман материалдарын изилдөө жана иштеп чыгуу; 3. PCD шаймандарын ширетүүнү жакшыртуу жана чыгымдарды андан ары азайтуу боюнча изилдөө; 4. натыйжалуулукту жогорулатуу үчүн PCD шайманынын бычагын майдалоо процессин жакшыртуу; 5. изилдөө PCD шайманынын параметрлерин оптималдаштыруу жана шаймандарды жергиликтүү шарттарга ылайык колдонуу; 6. иштетилген материалдарга ылайык кесүү параметрлерин рационалдуу тандоо.
кыскача мазмуну
(1) PCD куралы кесүү аткаруусу, көптөгөн карбиддик куралдардын жетишсиздигин толтурат; ошол эле учурда, баасы бир кристалл алмаз куралына караганда алда канча төмөн, заманбап кесүүдө келечектүү курал болуп саналат;
(2) Иштетилген материалдардын түрүнө жана иштешине жараша, куралды өндүрүүнүн жана колдонуунун негизи болгон PCD шаймандарынын бөлүкчөлөрүнүн өлчөмүн жана параметрлерин акылга сыярлык тандоо,
(3) PCD материалы жогорку катуулукка ээ, бул бычак кесүү үчүн идеалдуу материал, бирок ал ошондой эле кесүүчү шаймандарды өндүрүүдө кыйынчылыктарды жаратат. Өндүрүштө эң жакшы баа көрсөткүчтөрүнө жетүү үчүн процесстин татаалдыгын жана иштетүү муктаждыктарын ар тараптуу эске алуу керек;
(4) Бычак округундагы PCD иштетүүчү материалдар, биз куралдын иштөө мөөнөтүн, өндүрүштүн натыйжалуулугун жана продукциянын сапатын тең салмактуулукка жетүү үчүн, продукттун иштешине ылайык, кесүү параметрлерин акылга сыярлык түрдө тандашыбыз керек;
(5) Анын кемчиликтерин жоюу үчүн жаңы PCD курал материалдарын изилдөө жана иштеп чыгуу
Бул макала "" булагынан алындыөтө катуу материалдык тармак"
Жарыяланган убактысы: 2025-жылдын 25-марты
