Жогорку сапаттагы алмаз микропорошогунун техникалык көрсөткүчтөрүнө бөлүкчөлөрдүн өлчөмүнүн бөлүштүрүлүшү, бөлүкчөнүн формасы, тазалыгы, физикалык касиеттери жана башка өлчөмдөр кирет, алар анын ар кандай өнөр жайлык сценарийлерде (мисалы, жылтыратуу, майдалоо, кесүү ж.б.) колдонулушунун таасирине түздөн-түз таасир этет. Төмөндө комплекстүү издөө натыйжаларынан алынган негизги техникалык көрсөткүчтөр жана талаптар келтирилген:
Бөлүкчөлөрдүн өлчөмүнүн бөлүштүрүлүшү жана мүнөздөмө параметрлери
1. Бөлүкчөлөрдүн өлчөмүнүн диапазону
Алмаз микро порошогунун бөлүкчөлөрүнүн өлчөмү адатта 0,1-50 микронду түзөт жана бөлүкчөлөрдүн өлчөмүнө болгон талаптар ар кандай колдонуу сценарийлеринде бир топ айырмаланат.
Жылтыратуу: Чийиктерди азайтуу жана беттин жасалгасын жакшыртуу үчүн 0-0,5 микрондон 6-12 микронго чейинки микро упа тандаңыз 5
Майдалоо: 5-10 микрондон 12-22 микронго чейинки микро-порошок эффективдүүлүк жана беттин сапаты үчүн ылайыктуураак.
Майда майдалоо: 20-30 микрондук порошок майдалоо натыйжалуулугун жогорулатат
2. Бөлүкчөлөрдүн өлчөмүнүн бөлүштүрүлүшүнүн мүнөздөмөсү
D10: майда бөлүкчөлөрдүн үлүшүн чагылдырган кумулятивдик бөлүштүрүүнүн 10% тиешелүү бөлүкчө өлчөмү. Майдалоо эффективдүүлүгүнүн төмөндөшүнө жол бербөө үчүн майда бөлүкчөлөрдүн үлүшү көзөмөлдөнүшү керек.
D50 (орточо диаметр): бөлүкчөлөрдүн орточо өлчөмүн билдирет, ал бөлүкчөлөрдүн өлчөмүнүн бөлүштүрүлүшүнүн негизги параметри болуп саналат жана иштетүүнүн натыйжалуулугуна жана тактыгына түздөн-түз таасир этет.
D95: тиешелүү бөлүкчөнүн өлчөмү 95% кумулятивдик бөлүштүрүү жана ири бөлүкчөлөрдүн курамын көзөмөлдөө (мисалы, D95 стандарттан ашып кетсе, жумуш бөлүктөрүндө чийик пайда болушу мүмкүн).
Mv (көлөмдүн орточо бөлүкчө өлчөмү): чоң бөлүкчөлөр чоң таасир этет жана орой учтардын бөлүштүрүлүшүн баалоо үчүн колдонулат
3. Стандарттык система
Көп колдонулган эл аралык стандарттарга ANSI (мисалы, D50, D100) жана ISO (мисалы, ISO6106:2016) кирет.
Экинчиден, бөлүкчөлөрдүн формасы жана беттик мүнөздөмөлөрү
1. Форма параметрлери
Тегеректик: тегеректик 1ге канчалык жакын болсо, бөлүкчөлөр ошончолук тоголок формада болот жана жылтыратуу эффектиси ошончолук жакшы болот; тегеректиги төмөн (көп бурчтуу) бөлүкчөлөр зым арааларды жана курч учтарды талап кылган башка көрүнүштөрдү гальваникалык каптоо үчүн көбүрөөк ылайыктуу.
Пластинка сымал бөлүкчөлөр: өткөрүмдүүлүгү > 90% болгон бөлүкчөлөр пластинка сымал деп эсептелет жана алардын үлүшү 10% дан аз болушу керек; ашыкча пластинка сымал бөлүкчөлөр бөлүкчөлөрдүн өлчөмүн аныктоодо четтөөгө жана туруксуз колдонуу эффектине алып келет.
Шуру сымал бөлүкчөлөр: бөлүкчөлөрдүн узундугуна туурасы катышы> 3:1 катуу көзөмөлдө болушу керек жана үлүшү 3% дан ашпашы керек.
2. Форманы аныктоо ыкмасы
Оптикалык микроскоп: 2 микрондон жогору бөлүкчөлөрдүн формасын байкоо үчүн ылайыктуу
Сканерлөөчү электрондук микроскоп (SEM): нанометрдик деңгээлдеги өтө майда бөлүкчөлөрдүн морфологиялык анализи үчүн колдонулат.
Тазалык жана кирди көзөмөлдөө
1. Кошулмалардын курамы
Алмаздын тазалыгы > 99% болушу керек, ал эми металл кошулмалары (мисалы, темир, жез) жана зыяндуу заттар (күкүрт, хлор) 1% дан төмөн болушу катуу көзөмөлдөнүшү керек.
Так жылтыратууга агломерациянын таасирин болтурбоо үчүн магниттик кошулмалар аз болушу керек.
2. Магниттик сезгичтик
Жогорку тазалыктагы алмаз магниттик эмеске жакын болушу керек, ал эми жогорку магниттик сезгичтик электромагниттик индукция ыкмасы менен аныктоо керек болгон калдык металл кошулмаларын көрсөтөт.
Физикалык көрсөткүчтөр
1. Соккуга туруктуулук
Бөлүкчөлөрдүн майдалоо туруктуулугу сокку сыноосунан кийинки үзгүлтүксүз ылдамдык (же жарым-жартылай жарака кетүү убактысы) менен мүнөздөлөт, бул майдалоочу шаймандардын бышыктыгына түздөн-түз таасир этет.
2. Термикалык туруктуулук
Майда порошок графиттин пайда болушуна же кычкылданууга алып келип, бекемдиктин төмөндөшүнө жол бербөө үчүн жогорку температурада (мисалы, 750-1000℃) туруктуулукту сактоосу керек; көп колдонулган термогравиметриялык анализ (TGA) аныктоо.
3. Микрокатуулук
Алмаз порошогунун микрокатуулугу 10000 кк/мм2ге чейин жетет, ошондуктан кесүү натыйжалуулугун сактоо үчүн бөлүкчөлөрдүн жогорку бекемдигин камсыз кылуу зарыл.
Колдонмонун адаптация талаптары 238
1. Бөлүкчөлөрдүн өлчөмүнүн бөлүштүрүлүшү менен иштетүү эффектинин ортосундагы тең салмактуулук
Ичке бөлүкчөлөр (мисалы, жогорку D95) майдалоо натыйжалуулугун жогорулатат, бирок бетинин жасалгасын төмөндөтөт: майда бөлүкчөлөр (кичинекей D10) тескери таасир этет. Таратылыш диапазонун талаптарга ылайык тууралаңыз.
2. Форманы адаптациялоо
Блоктук көп кырдуу бөлүкчөлөр чайыр майдалоочу дөңгөлөктөргө ылайыктуу; тоголок бөлүкчөлөр так жылтыратуу үчүн ылайыктуу.
Сыноо ыкмалары жана стандарттары
1. Бөлүкчөлөрдүн өлчөмүн аныктоо
Лазердик дифракция: микрон/субмикрон бөлүкчөлөрү үчүн кеңири колдонулат, жөнөкөй иштөө жана ишенимдүү маалыматтар;
Элек ыкмасы: 40 микрондон жогору бөлүкчөлөргө гана тиешелүү;
2. Форманы аныктоо
Бөлүкчөлөрдүн сүрөт анализатору сфералык сыяктуу параметрлерди сандык жактан аныктай алат жана кол менен байкоо жүргүзүүнүн катасын азайтат;
жыйынтыктоо
Жогорку сапаттагы алмаз микро-порошок бөлүкчөлөрдүн өлчөмүнүн бөлүштүрүлүшүн (D10/D50/D95), бөлүкчөлөрдүн формасын (тегеректиги, кабырчыктары же ийнелеринин курамы), тазалыгын (кошулмалары, магниттик касиеттери) жана физикалык касиеттерин (бекемдиги, жылуулук туруктуулугу) комплекстүү көзөмөлдөөнү талап кылат. Өндүрүүчүлөр белгилүү бир колдонуу сценарийлерине негизделген параметрлерди оптималдаштырып, лазердик дифракция жана электрондук микроскопия сыяктуу ыкмалар аркылуу ырааттуу сапатты камсыз кылышы керек. Тандоодо колдонуучулар белгилүү бир иштетүү талаптарын (мисалы, натыйжалуулук жана бүтүрүү) эске алып, индикаторлорду ошого жараша дал келтириши керек. Мисалы, так жылтыратуу D95ти жана тегеректигин көзөмөлдөөгө артыкчылык бериши керек, ал эми орой майдалоо натыйжалуулукту жогорулатуу үчүн форма талаптарын жумшарта алат.
Жогорудагы мазмун superhard materiallar тармагынан үзүндү.
Жарыяланган убактысы: 2025-жылдын 11-июну
